பிளாஸ்டிக் பொருட்களின் ஊசி வடிவமைக்கும் செயல்பாட்டில் முக்கியமான கட்டங்கள் உங்களுக்குத் தெரியுமா?

பிளாஸ்டிக் பாகங்களின் ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் முக்கியமாக நிரப்புதல் - அழுத்தம் வைத்திருத்தல் - குளிரூட்டல் - டெமோல்டிங் போன்ற நான்கு நிலைகளை உள்ளடக்கியது, அவை உற்பத்தியின் மோல்டிங் தரத்தை நேரடியாக தீர்மானிக்கின்றன, மேலும் இந்த நான்கு நிலைகளும் ஒரு முழுமையான தொடர்ச்சியான செயல்முறையாகும்.

1.நிலை நிரப்புதல் என்பது முழு ஊசி சுழற்சி செயல்முறையின் முதல் படியாகும், அச்சு மூடுதலிலிருந்து அச்சு குழி நிரப்புதல் வரை 95%வரை நேரம் கணக்கிடப்படுகிறது. கோட்பாட்டில், நிரப்புதல் நேரம் குறைவானது, மோல்டிங் செயல்திறன் அதிகமாகும், ஆனால் நடைமுறையில், மோல்டிங் நேரம் அல்லது ஊசி வேகம் பல நிபந்தனைகளால் வரையறுக்கப்படுகிறது. அதிவேக நிரப்புதல் மற்றும் அதிவேக நிரப்புதல் ஆகியவற்றின் போது வெட்டு விகிதம் அதிகமாக உள்ளது, மேலும் வெட்டு மெலிந்ததன் விளைவு காரணமாக பிளாஸ்டிக் பாகுத்தன்மை குறைகிறது, இது ஒட்டுமொத்த ஓட்ட எதிர்ப்பைக் குறைக்கிறது; உள்ளூர் பிசுபிசுப்பு வெப்ப விளைவுகள் குணப்படுத்தப்பட்ட அடுக்கின் தடிமன் மெல்லியதாக இருக்கும். எனவே, ஓட்டக் கட்டுப்பாட்டு கட்டத்தின் போது, ​​நிரப்புதல் நடத்தை பெரும்பாலும் நிரப்பப்பட வேண்டிய அளவின் அளவைப் பொறுத்தது. அதாவது, ஓட்டக் கட்டுப்பாட்டு கட்டத்தில், அதிவேக நிரப்புதல் காரணமாக, உருகலின் வெட்டு மெலிந்த விளைவு பெரும்பாலும் பெரியது, அதே நேரத்தில் மெல்லிய சுவரின் குளிரூட்டும் விளைவு வெளிப்படையாக இல்லை, எனவே விகிதத்தின் பயன்பாடு நிலவுகிறது. குறைந்த வேக நிரப்புதல் வெப்ப கடத்தல் கட்டுப்பாடு குறைந்த வேக நிரப்புதல் கட்டுப்படுத்தப்படும்போது, ​​வெட்டு விகிதம் குறைவாகவும், உள்ளூர் பாகுத்தன்மை அதிகமாகவும், ஓட்ட எதிர்ப்பு பெரியதாகவும் இருக்கும். மெதுவான நிரப்புதல் வீதம் மற்றும் தெர்மோபிளாஸ்டிக்ஸின் மெதுவான ஓட்டம் காரணமாக, வெப்பக் கடத்தல் விளைவு மிகவும் வெளிப்படையானது, மேலும் வெப்பம் விரைவாக குளிர்ந்த அச்சு சுவரால் எடுக்கப்படுகிறது. ஒரு சிறிய அளவு பிசுபிசுப்பு வெப்பத்துடன் இணைந்து, குணப்படுத்தப்பட்ட அடுக்கின் தடிமன் தடிமனாக இருக்கும், இது மெல்லிய சுவர்களில் ஓட்ட எதிர்ப்பை மேலும் அதிகரிக்கிறது. நீரூற்றின் ஓட்டம் காரணமாக, ஓட்ட அலைக்கு முன்னால் உள்ள பிளாஸ்டிக் பாலிமர் சங்கிலி கிட்டத்தட்ட இணையான ஓட்டம் அலைக்கு முன்னால் அமைக்கப்பட்டுள்ளது. ஆகையால், பிளாஸ்டிக் உருகலின் இரண்டு இழைகளும் வெட்டும்போது, ​​தொடர்பு மேற்பரப்பில் உள்ள பாலிமர் சங்கிலிகள் ஒருவருக்கொருவர் இணையாக இருக்கும்; கூடுதலாக, உருகலின் இரண்டு இழைகளும் வெவ்வேறு பண்புகளைக் கொண்டுள்ளன (அச்சு குழியில் வெவ்வேறு குடியிருப்பு நேரம், வெவ்வேறு வெப்பநிலை மற்றும் அழுத்தம்), இதன் விளைவாக உருகும் குறுக்குவெட்டு பகுதியில் மோசமான நுண்ணிய கட்டமைப்பு வலிமை ஏற்படுகிறது. பாகங்கள் ஒளியின் கீழ் பொருத்தமான கோணத்தில் வைக்கப்பட்டு, நிர்வாணக் கண்ணால் காணப்படும்போது, ​​வெளிப்படையான கூட்டு கோடுகள் உள்ளன என்பதைக் காணலாம், இது வெல்டிங் வரியின் உருவாக்கும் பொறிமுறையாகும். வெல்டிங் வரி பிளாஸ்டிக் பகுதியின் தோற்றத்தை பாதிக்கிறது மட்டுமல்லாமல், தளர்வான நுண் கட்டமைப்பு காரணமாக மன அழுத்த செறிவை எளிதில் ஏற்படுத்துகிறது, இது பகுதியின் வலிமையையும் எலும்பு முறிவுகளையும் குறைக்கிறது.　　

பொதுவாக, அதிக வெப்பநிலை பகுதியில் உற்பத்தி செய்யப்படும் வெல்டிங் வரியின் வலிமை சிறந்தது, ஏனென்றால் அதிக வெப்பநிலை சூழ்நிலையின் கீழ், பாலிமர் சங்கிலி செயல்பாடு சிறந்தது மற்றும் ஒருவருக்கொருவர் ஊடுருவி காற்று வீசக்கூடும், கூடுதலாக, அதிக வெப்பநிலை பகுதியில் இரண்டு உருகல்களின் வெப்பநிலை ஒப்பீட்டளவில் நெருக்கமாக உள்ளது, மேலும் உருகலின் வெப்ப பண்புகள் கிட்டத்தட்ட ஒரே மாதிரியாக இருக்கின்றன, மேலும் இது வெல்டிங் பகுதியின் வலிமையை அதிகரிக்கிறது; மாறாக, குறைந்த வெப்பநிலை பகுதியில், வெல்டிங் வலிமை மோசமாக உள்ளது.

2. வைத்திருக்கும் கட்டத்தின் செயல்பாடு, பிளாஸ்டிக்கின் சுருக்க நடத்தைக்கு ஈடுசெய்ய பிளாஸ்டிக்கின் அடர்த்தியை (அடர்த்தியை) அதிகரிப்பதே, தொடர்ந்து அழுத்தத்தை பயன்படுத்துவது, உருகுவதை சுருக்குதல் மற்றும் அதிகரிப்பதாகும். வைத்திருக்கும் செயல்பாட்டின் போது, ​​பின் அழுத்தம் அதிகமாக உள்ளது, ஏனெனில் அச்சு குழி ஏற்கனவே பிளாஸ்டிக்கால் நிரப்பப்பட்டுள்ளது. சுருக்கத்தை வைத்திருக்கும் செயல்பாட்டில், ஊசி மருந்து மோல்டிங் இயந்திரத்தின் திருகு மெதுவாக சற்று முன்னேற முடியும், மேலும் பிளாஸ்டிக்கின் ஓட்ட வேகமும் ஒப்பீட்டளவில் மெதுவாக இருக்கும், மேலும் இந்த நேரத்தில் ஓட்டம் வைத்திருக்கும் ஓட்டம் என்று அழைக்கப்படுகிறது. வைத்திருக்கும் கட்டத்தின் போது பிளாஸ்டிக் குளிர்ந்து, அச்சு சுவரால் வேகமாக குணப்படுத்தப்படுவதால், உருகும் பாகுத்தன்மை வேகமாக அதிகரிக்கிறது என்பதால், அச்சு குழியில் எதிர்ப்பு மிகப் பெரியது. பேக்கிங்கின் பிற்பகுதியில், பொருள் அடர்த்தி தொடர்ந்து அதிகரித்து வருகிறது, பிளாஸ்டிக் பாகங்கள் படிப்படியாக உருவாகின்றன, மேலும் வாயில் திடப்படுத்தப்பட்டு சீல் வைக்கப்படும் வரை வைத்திருக்கும் நிலை தொடர்கிறது, அந்த நேரத்தில் வைத்திருக்கும் கட்டத்தில் அச்சு குழி அழுத்தம் மிக உயர்ந்த மதிப்பை அடைகிறது.　

பேக்கிங் கட்டத்தில், உயர் அழுத்தம் காரணமாக பிளாஸ்டிக் ஓரளவு அமுக்கக்கூடிய பண்புகளை வெளிப்படுத்துகிறது. அதிக அழுத்தங்களைக் கொண்ட பகுதிகளில், பிளாஸ்டிக் அடர்த்தியான மற்றும் அடர்த்தியானது; குறைந்த அழுத்தங்களைக் கொண்ட பகுதிகளில், பிளாஸ்டிக் தளர்வானது மற்றும் அடர்த்தியானது, இதனால் அடர்த்தி விநியோகம் இருப்பிடம் மற்றும் நேரத்துடன் மாறுகிறது. வைத்திருக்கும் செயல்பாட்டின் போது பிளாஸ்டிக் ஓட்ட விகிதம் மிகக் குறைவு, மற்றும் ஓட்டம் இனி ஆதிக்கம் செலுத்துவதில்லை; வைத்திருக்கும் செயல்முறையை பாதிக்கும் முக்கிய காரணியாக அழுத்தம் உள்ளது. வைத்திருக்கும் செயல்பாட்டின் போது, ​​பிளாஸ்டிக் அச்சு குழியை நிரப்பியுள்ளது, மேலும் படிப்படியாக திடப்படுத்தப்பட்ட உருகல் அழுத்தத்தை கடத்துவதற்கான ஊடகமாக செயல்படுகிறது. அச்சு குழியில் உள்ள அழுத்தம் பிளாஸ்டிக் உதவியுடன் அச்சு சுவரின் மேற்பரப்பில் பரவுகிறது, இது அச்சுகளைத் திறக்க முனைகிறது, எனவே கிளம்புக்கு பொருத்தமான கிளம்பிங் சக்தி தேவைப்படுகிறது. சாதாரண சூழ்நிலைகளில், அச்சு விரிவாக்க சக்தி அச்சுக்கு சற்று நீட்டும், இது அச்சுக்கு வெளியேற்றத்திற்கு உதவியாக இருக்கும்; இருப்பினும், அச்சு விரிவாக்க சக்தி மிகப் பெரியதாக இருந்தால், வடிவமைக்கப்பட்ட உற்பத்தியின் பர், வழிதல் மற்றும் அச்சுகளைத் திறப்பது எளிதானது.

ஆகையால், ஊசி மருந்து மோல்டிங் இயந்திரத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, ​​அச்சு விரிவாக்கத்தைத் தடுக்கவும், அழுத்தத்தை திறம்பட பராமரிக்கவும் போதுமான பெரிய கிளாம்பிங் சக்தியுடன் ஒரு ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் இயந்திரம் தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும்.

3.குளிரூட்டும் நிலை ஊசி வடிவமைக்கும் அச்சுக்கு, குளிரூட்டும் முறையின் வடிவமைப்பு மிகவும் முக்கியமானது. ஏனென்றால், வடிவமைக்கப்பட்ட பிளாஸ்டிக் தயாரிப்புகளை ஒரு குறிப்பிட்ட கடினத்தன்மைக்கு மட்டுமே குளிர்வித்து குணப்படுத்த முடியும், மேலும் டெமோல்டிங் செய்தபின், வெளிப்புற சக்திகள் காரணமாக பிளாஸ்டிக் தயாரிப்புகளை சிதைப்பிலிருந்து தவிர்க்கலாம். குளிரூட்டும் நேரம் முழு மோல்டிங் சுழற்சியில் சுமார் 70% ~ 80% காரணமாக இருப்பதால், நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட குளிரூட்டும் முறை மோல்டிங் நேரத்தை பெரிதும் குறைக்கலாம், ஊசி மருந்து வடிவமைக்கும் உற்பத்தித்திறனை மேம்படுத்தலாம் மற்றும் செலவுகளைக் குறைக்கலாம். முறையற்ற முறையில் வடிவமைக்கப்பட்ட குளிரூட்டும் முறை மோல்டிங் நேரத்தை நீட்டிக்கும் மற்றும் செலவை அதிகரிக்கும்; சீரற்ற குளிரூட்டல் பிளாஸ்டிக் பொருட்களின் வார்ப்பையும் சிதைவையும் மேலும் ஏற்படுத்தும். பரிசோதனையின்படி, உருகலில் இருந்து அச்சுக்குள் நுழையும் வெப்பம் தோராயமாக இரண்டு பகுதிகளாகவும், ஒரு பகுதி வளிமண்டலத்திற்கு கதிர்வீச்சு மற்றும் வெப்பச்சலனத்தால் பரவுகிறது, மீதமுள்ள 95% உருகலில் இருந்து அச்சு வரை நடத்தப்படுகிறது. அச்சில் குளிரூட்டும் நீர் குழாயின் பங்கு காரணமாக, வெப்பம் அச்சு குழியில் உள்ள பிளாஸ்டிக்கிலிருந்து குளிரூட்டும் நீர் குழாய்க்கு வெப்பக் கடத்தல் வழியாக அச்சு தளத்தின் வழியாக மாற்றப்படுகிறது, பின்னர் வெப்ப வெப்பச்சலனம் மூலம் குளிரூட்டியால் எடுத்துச் செல்லப்படுகிறது. குளிரூட்டும் நீரால் எடுத்துச் செல்லப்படாத ஒரு சிறிய அளவு வெப்பம் வெளிப்புற உலகத்துடன் தொடர்பு கொண்டு காற்றில் சிதறடிக்கப்படும் வரை அச்சில் தொடர்ந்து நடத்தப்படுகிறது.　　

ஊசி மருந்து மோல்டிங் மோல்டிங் சுழற்சி அச்சு கிளம்பிங் நேரம், நேரத்தை நிரப்புதல், நேரம் வைத்திருத்தல், குளிரூட்டும் நேரம் மற்றும் வெளியீட்டு நேரம் ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. அவற்றில், குளிரூட்டும் நேரத்தின் விகிதம் மிகப்பெரியது, சுமார் 70%~ 80%. எனவே, குளிரூட்டும் நேரம் மோல்டிங் சுழற்சியின் நீளம் மற்றும் பிளாஸ்டிக் தயாரிப்புகளின் வெளியீட்டை நேரடியாக பாதிக்கும். டெமோல்டிங் கட்டத்தில் உள்ள பிளாஸ்டிக் பொருட்களின் வெப்பநிலை பிளாஸ்டிக் பொருட்களின் வெப்ப விலகல் வெப்பநிலையை விட குறைவான வெப்பநிலையில் குளிர்விக்கப்பட வேண்டும், எஞ்சிய மன அழுத்தம் அல்லது போரிடுதல் மற்றும் பிளாஸ்டிக் பொருட்களின் வெளிப்புற சக்தியால் ஏற்படும் சிதைவு ஆகியவற்றால் ஏற்படும் மந்தமான நிகழ்வைத் தடுக்க வேண்டும்.　　

தயாரிப்புகளின் குளிரூட்டும் விகிதத்தை பாதிக்கும் காரணிகள்: பிளாஸ்டிக் தயாரிப்பு வடிவமைப்பு.　

முக்கியமாக பிளாஸ்டிக் பொருட்கள் சுவர் தடிமன். உற்பத்தியின் அதிக தடிமன், நீண்ட நேரம் குளிரூட்டும் நேரம். பொதுவாக, குளிரூட்டும் நேரம் பிளாஸ்டிக் உற்பத்தியின் தடிமன் சதுரத்திற்கு அல்லது அதிகபட்ச ரன்னர் விட்டம் 1.6 வது சக்திக்கு விகிதாசாரமாகும். அதாவது, பிளாஸ்டிக் பொருட்களின் தடிமன் இரட்டிப்பாகும், மேலும் குளிரூட்டும் நேரம் 4 மடங்கு அதிகரிக்கப்படுகிறது.　

அச்சு பொருள் மற்றும் அதன் குளிரூட்டும் முறை.அச்சு கோர், குழி பொருள் மற்றும் அச்சு அடிப்படை பொருள் உள்ளிட்ட அச்சு பொருட்கள் குளிரூட்டும் விகிதத்தில் பெரும் செல்வாக்கைக் கொண்டுள்ளன. அச்சு பொருளின் வெப்ப கடத்துத்திறன் அதிகமாக இருப்பதால், ஒரு யூனிட் நேரத்திற்கு பிளாஸ்டிக்கிலிருந்து வெப்ப பரிமாற்றம் மற்றும் குளிரூட்டும் நேரம் குறைவாக இருக்கும்.　குளிரூட்டும் நீர் குழாய் உள்ளமைவு.குளிரூட்டும் நீர் குழாய் நெருக்கமாக அச்சு குழி, பெரிய குழாய் விட்டம் மற்றும் அதிக எண்ணிக்கையில், குளிரூட்டும் விளைவு மற்றும் குளிரூட்டும் நேரம் குறைவாக இருக்கும்.   குளிரூட்டும் ஓட்டம்.பெரிய குளிரூட்டும் நீர் ஓட்ட விகிதம் (பொதுவாக கொந்தளிப்பை அடைவது நல்லது), குளிரூட்டும் நீர் வெப்ப வெப்பச்சலனம் மூலம் வெப்பத்தை பறிக்கிறது.　குளிரூட்டியின் தன்மை. குளிரூட்டியின் பாகுத்தன்மை மற்றும் வெப்ப கடத்துத்திறன் ஆகியவை அச்சின் வெப்ப பரிமாற்ற விளைவையும் பாதிக்கின்றன. குளிரூட்டும் பாகுத்தன்மை குறைவாகவும், வெப்ப கடத்துத்திறன் அதிகமாகவும், வெப்பநிலையைக் குறைக்கும், மற்றும் குளிரூட்டும் விளைவு சிறந்தது.　 பிளாஸ்டிக் தேர்வு.பிளாஸ்டிக் என்பது பிளாஸ்டிக் ஒரு சூடான இடத்திலிருந்து குளிர்ந்த இடத்திற்கு வெப்பத்தை நடத்தும் வேகத்தின் அளவைக் குறிக்கிறது. பிளாஸ்டிக்குகளின் வெப்ப கடத்துத்திறன் அதிகமாக இருப்பதால், வெப்பக் கடத்துதல் விளைவு அல்லது பிளாஸ்டிக்கின் குறிப்பிட்ட வெப்பம் குறைவாக உள்ளது, மேலும் வெப்பநிலை மாற்ற எளிதானது, எனவே வெப்பத்தை தப்பிக்க எளிதானது, வெப்பக் கடத்தல் விளைவு சிறந்தது, மற்றும் தேவையான குளிரூட்டும் நேரம் குறைவு.　　செயலாக்க அளவுரு அமைப்பு. அதிக தீவன வெப்பநிலை, அதிகப்படியான வெப்பநிலை, வெளியேற்ற வெப்பநிலை குறைவு, மற்றும் குளிரூட்டும் நேரம் தேவைப்படுகிறது.　 குளிரூட்டும் அமைப்புகளுக்கான வடிவமைப்பு விதிகள்:குளிரூட்டும் விளைவு ஒரே மாதிரியானது மற்றும் விரைவானது என்பதை உறுதிப்படுத்த குளிரூட்டும் சேனலை வடிவமைக்க வேண்டும்.　　குளிரூட்டும் முறை அச்சுக்கு சரியான மற்றும் திறமையான குளிரூட்டலை பராமரிக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. செயலாக்கம் மற்றும் சட்டசபை ஆகியவற்றை எளிதாக்க குளிரூட்டும் துளைகள் நிலையான அளவு இருக்க வேண்டும்.　　குளிரூட்டும் அமைப்பை வடிவமைக்கும்போது, ​​அச்சு வடிவமைப்பாளர் சுவர் தடிமன் மற்றும் பிளாஸ்டிக் பகுதியின் அளவின் படி பின்வரும் வடிவமைப்பு அளவுருக்களை தீர்மானிக்க வேண்டும் - குளிரூட்டும் துளையின் நிலை மற்றும் அளவு, துளையின் நீளம், துளை வகை, துளையின் உள்ளமைவு மற்றும் இணைப்பு மற்றும் குளிரூட்டியின் ஓட்ட விகிதம் மற்றும் வெப்ப பரிமாற்ற பண்புகள்.　　

 4. டீமோல்டிங் ஸ்டேஜெமோல்டிங் என்பது ஊசி வடிவும் சுழற்சியின் கடைசி இணைப்பு. தயாரிப்பு குளிர்ச்சியானதாக இருந்தபோதிலும், ஆனால் மேட்சிங் இன்னும் உற்பத்தியின் தரத்தில் மிக முக்கியமான தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது, முறையற்ற மேய்க்கும் முறை டெமோல்டிங்கின் போது உற்பத்தியின் சீரற்ற சக்திக்கு வழிவகுக்கும், மேலும் வெளியேற்றப்படும்போது தயாரிப்பு சிதைவு மற்றும் பிற குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தும். பாதிக்க இரண்டு முக்கிய வழிகள் உள்ளன: எஜெக்டர் பார் டீடிங் மற்றும் ஸ்ட்ரிப்பிங் பிளேட் டீலிங். அச்சுகளை வடிவமைக்கும்போது, ​​தயாரிப்பு தரத்தை உறுதிப்படுத்த உற்பத்தியின் கட்டமைப்பு பண்புகளுக்கு ஏற்ப பொருத்தமான மேடை முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பது அவசியம்.